灌胶工艺的稳定性直接决定产品密封、绝缘等核心性能，实际生产中出胶比例失衡、拉丝、滴漏等问题频发，本文针对五大高频故障，拆解根源并给出可直接落地的排查方案，快速解决灌胶痛点。
一、出胶比例不准
故障原因：计量泵因杂质堵塞或长期磨损，精准度下降；混合阀、输送管道堵塞导致单组份胶水输送受阻；计量泵配比参数误改，破坏 AB 胶预设比例。
排查攻略：拆解计量泵与混合阀，用专用清洗剂浸泡清理残留胶垢，磨损严重时更换核心部件或新泵；检查输送管道，堵塞则清洗，老化开裂直接更换；按标准配比重置计量泵参数并锁定，避免误操作。
二、胶水拉丝
故障原因：胶水粘度过高，离开针头后无法自然断裂；关胶后未延时、胶头抬升不足，残留胶水粘连；胶阀密封圈老化渗漏，导致参数调整失效。
排查攻略：将胶水温度调控在适配范围降低黏度，或选用更适配的低黏度胶水；按黏度设置关胶延时（15000cP 以上热熔胶延时 0.2-0.25 秒）；灌胶后按黏度抬升胶头 3-5mm（低黏度）或 5-8mm（高黏度）；每 6 个月检查并更换老化密封圈。
三、胶水滴漏
故障原因：灌胶阀密封件长期接触胶水，老化腐蚀导致密封失效；针头口径过小，胶水流动阻力大产生背压渗漏；气压设定过低，气缸吸力不足无法吸回残留胶水。
排查攻略：更换适配胶水特性的密封件，发现漏胶及时更换；将细针头换为直径 0.3-0.5mm 型号或锥形针头，降低背压；适当调高气压，用肥皂水排查气路漏气并修复；开机前对胶水做离心消泡处理，减少气泡对密封的影响。
四、胶水气泡
故障原因：胶水储存转运时混入空气且未脱泡；双组份胶水高速搅拌卷入空气；储胶桶、胶管等连接处密封不严，灌胶时空气进入胶路。
排查攻略：使用前将胶水放入真空脱泡设备处理 10-30 分钟；双组份胶水采用 200-300r/min 低速搅拌，混合后静置 5 分钟；逐一检查胶路连接处，更换老化密封垫；气泡频发时选用预脱泡胶水。
五、管路堵塞
故障原因：胶水残留管路固化结块；胶水中大颗粒杂质进入管路；管路内壁磨损粗糙，胶水附着堆积导致狭窄堵塞。
排查攻略：每批次灌胶后用专用清洗剂冲洗管路；拆解堵塞管路，浸泡后人工疏通；原料桶出口加装 50μm 过滤网，定期清洗；每 6-12 个月更换老化管路，优先选用内壁光滑的 PTFE 材质。
苏州华控是一家专注于研究和应用各种工业胶黏剂的静态混合、动态混合技术，研发和制造注胶设备及解决方案的先进注胶企业，擅长极低真空要求下的灌胶领域。相关灌胶设备及技术广泛应用于：汽车电子、新能源IGBT模块、薄膜电容、新能源电机、伺服电机、电子电气、OBC、胎压传感器、倒车雷达、滤清器、航天航空、军工国防、医疗等多个行业领域元器件的精密点胶、灌封和密封。
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